Fallbeispiel: FMF Friedrich Modell- und Formenbau GmbH

Tebicon Prozess- und Investitions- beratung erzielt bei FMF Einsparungen von 300.000 Euro pro Jahr.

„Der Erfolg von FMF Friedrich Modell- und Formenbau GmbH basiert auf der Umsetzung ständig neuer Kundenanforderungen, die mit Einsatz neuester Technologie realisiert werden“, so der Geschäftsführer Rudolf Friedrich. Das schwäbische Unternehmen hat sich auf die Entwicklung, Konstruktion und Herstellung von seriennahen Prototypen- und Kleinserien-Werkzeugen sowie Modellen spezialisiert. Die mechanische Bearbeitung aller Werkstückgrößen in verschiedenen Schwierigkeitsgraden rundet das Angebot ab. Gemeinsam mit Tebicon wurden die Bereiche Konstruktion, Programmierung und Fertigung analysiert und für die wachsenden Herausforderungen optimiert.

Nach nur wenigen Tagen Analyse und detaillierter Auswertung waren die Hauptschwachpunkte identifiziert, grafisch dargestellt und monetär bewertet. Das jährliche Einsparpotenzial belief sich auf 600.000 Euro. „Um auf dem immer stärker umkämpften Markt langfristig bestehen zu können, müssen die Prozesse im gesamten Ablauf transparent sein und ständig optimiert werden. Ohne externe Unterstützung können nicht alle Schwachstellen konsequent erkannt und abgestellt werden“, so der Betriebsleiter Jürgen Müller.

Dem Prozess in der 2,5D Bohr- und Fräsbearbeitung galt der Hauptfokus den Optimierungsmaßnahmen. Die teuerste Schwachstelle waren Maschinenstillstandzeiten von bis zu 30 % durch die manuelle Programmierung an der Maschine. Das zweitgrößte Potenzial lag im Bereich Strukturierung von Arbeitsabläufen. Auch hier fand sich der Grund im Maschinenstillstand und in nicht effektiver Programmierung, die durch klare Richtlinien und Standardisierung der NC-Programmierung vermieden werden können. Drittgrößte Schwachstelle war der Daten- und Informationsfluss.

Zur Realisierung der erarbeiteten Potenziale wurde ein Sollprozess erarbeitet und die benötigten Maßnahmen zur Zielerreichung präsentiert. Am Ende stand eine Return-on-Invest-(ROI)-Berechnung, die den Nutzen der Prozessoptimierung und der geplanten Investition bekräftigte und die Entscheidungsträger überzeugte.

Schnell war klar, dass die Optimierungsmaßnahmen so rasch wie möglich umgesetzt werden müssen. Der Tebicon Consultant erstellte einen Projektplan, definierte Meilensteine, verwaltete und kontrollierte Aufgabenlisten, koordinierte alle Maßnahmen und übernahm während der gesamten Umsetzung die volle Verantwortung für die Realisierung der Einsparpotenziale.

Diese Vorgehensweise unterstützt auch Herr Müller: „Tebicon muss den Prozess auf die richtige Bahn führen. Für die interne Umsetzung ist das jeweilige Unternehmen selbst verantwortlich. Wenn jedoch im Tagesgeschäft die Aufgaben untergehen, liegt der Auftrag bei Tebicon, diese wieder anzustoßen!“

Und die Fortschritte stellten sich rasch ein. Durch den von Tebicon strukturierten Fertigungsprozess wurden die Werkzeugrüstzeiten deutlich verkürzt und die Maschinenstillstandzeiten um 50 % reduziert.

Durch den Aufbau von Bearbeitungsschablonen und den automatisierten Informationsfluss der fertigungstechnischen Daten wurden Fehlerquellen minimiert und die Prozesssicherheit deutlich erhöht. Alleine durch die Optimierung der 2,5D Prozesskette werden jährlich mehr als 70.000 Euro eingespart.

Bereits nach einem Jahr wurden 55 % des Optimierungspotenzials realisiert. Dies führt bei der Firma FMF zu jährlichen Einsparungen von mehr als 300.000 Euro. „FMF wäre ohne die Unterstützung von Tebicon nicht da, wo wir mit unseren Prozessen heute stehen! Ich kann nur jedem Unternehmen empfehlen, diesen Schritt zu gehen und mit Unterstützung durch Tebicon eine Analyse und Prozessoptimierung durch-

zuführen. Und im Übrigen: In der Zusammenarbeit mit Tebicon geht es um weit mehr als die Integration der Tebis Software. Vielmehr steht die Erhöhung der Wertschöpfung des Gesamtprozesses im Vordergrund.“ So lautet das Resümee von Jürgen Müller.